激光切割的走刀顺序，为什么会影响零件尺寸
同一张板、同一个程序、同一台机，走刀顺序换了，切出来的零件尺寸会差一点点。薄板差得少，中厚板和大轮廓件差得明显。原因不在程序对不对，而在热量在板上怎么分布。
一、热量是沿着路径攒起来的
激光切一条缝，热量大部分被辅助气体和板体带走，但切口附近总会留下一圈热影响区。连续切一条长缝，热量沿着缝一路叠加；如果下一刀紧挨着上一刀切，前一段还没凉透，后一段又加热，局部温度就上去了。板受热要膨胀，四周被没切的材料拉着，膨胀不出去，只能鼓或者缩。切完冷却，尺寸就偏了。
二、先内后外是有道理的
零件上的孔、槽、方口要先切，外轮廓最后切。反过来的话，外轮廓一断开，零件和板体只剩几个微连接拉着，刚度掉下来，再切里面的孔，零件会跟着动。薄板上尤其明显，切完孔再量外轮廓，会发现对角线变了。先内后外，等于让零件在还有约束的时候把内部做完。
三、共边件的切入顺序
两个零件共用一条边，一次切出来最省时间，也最考验顺序。常规做法是先切共用边两侧的封闭轮廓，最后切共用边；也有把共用边分成几段、隔一段切一段的做法，目的是让应力分几次释放。如果一上来就把共用边一次切通，两侧零件同时失去支撑，容易一起偏。
四、跳割和分区
零件密集、孔群集中的板，一路切下去会让热量堆在一个区域。办法是跳割：切完一处，跳到对角或者远端切另一处，让前面的区域有时间散热。整板排了几十个小件时，还可以按区域分组，一组切完再回过来切下一组。跳割的代价是空行程变长，机床要抬要停，效率会掉一些，薄板和密排件值得，厚板稀疏排布就不一定。
五、怎么验证顺序选对了
不用专门做试验件，用首件和末件比就行。同一程序连切五件，逐件量关键尺寸和对角线，看是不是一件比一件偏。如果是单调偏移，说明热量在累积，顺序或者间隔要调；如果是忽大忽小，先查板材和装夹。切完看切口两侧的氧化色，颜色深浅不一致的地方，往往就是热量叠加的位置。
结语
走刀顺序不改变机床精度，但改变热量分布，也就改变了零件的最终尺寸。把顺序当成工艺参数来定，而不是编程时顺手一排，厚板和密排件的尺寸稳定性会好很多。
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