激光切割的微连接与共边切割怎么留

一张板上切几十个小件，件件都掉下来，收料就乱了；相邻两个件外形完全一样，中间却多切了一条缝，材料就白费了。这两个问题分别对应微连接和共边切割，都是排版阶段就要定下来的事。

一、什么时候要留微连接

微连接是在零件轮廓上留一小段不切透的连接，让零件切完后仍固定在板材上，整版转运到下一道工序再分离。适合留的情况有几种：零件尺寸小、重量轻，容易掉进废料区；同一张板上件数很多，逐件拣料效率低；切割后还要整版去做去毛刺、清洗或校平。

反过来，零件精度要求极高、或者后续不允许留下任何未切断痕迹的，就不宜留微连接，宁可安排专人随切随收。

二、微连接怎么留

几个要点。数量上，小件通常留两到三个点就够，大件或窄长件按最长边酌情增加，避免转运中一侧脱开。位置上，尽量放在后续会被折弯包住的地方、非外观面、或最终要去掉的一侧，避开配合面与折弯线，否则分离后留下的凸点正落在装配面上，修起来很麻烦。

宽度按板厚定。太细，在转运中容易断；太粗，手工掰不断，硬掰还可能把件拉变形。留的位置最好统一，操作者分离时可以按固定顺序做，效率高也不容易漏。多件合排时，微连接的方向尽量一致，避免需要来回翻板。

三、分离与善后

分离方式有手工掰断、剪钳剪断、专用工具顶断等，按材料与板厚选。薄板的小连接点一掰就断，厚板则要用工具，分离后轮廓上会留下小凸点，需要打磨修平。所以厚板件留微连接要更谨慎：凸点大、打磨工时长，不如适当缩小件间距、直接切透后分拣。

不锈钢件的微连接还有一点要注意：掰断处的断面没有保护，后续要一并做酸洗钝化，别只处理大面。

四、共边切割怎么用

共边（也叫共线切割）是把相邻零件共用一条轮廓线，只切一次，两个件同时成形。它省材料也省切割时间，件越多、轮廓越整齐，收益越明显，是提高材料利用率的常用手段。

要注意的是：共边要求两个件的材质、板厚完全一致，尺寸与轮廓互相对应；共边之后两个件之间没有余料，热影响区靠得很近，对薄件和易变形件，要把切割顺序与引入引出安排好，避免切完翘曲或互相咬住。共边件在分离时同样需要微连接或人工分拣，两者常常搭配使用。

五、排版时怎么权衡

材料利用率、切割时间、后续分离工时、件的外观要求，这四项要一起看。件小而多，多用共边配微连接；件大而少，未必需要共边；外观件则要为分离痕迹留出打磨空间。把这些在排版阶段定下来，比切完再返工省事得多。

结语

微连接解决"掉件"，共边解决"费料"，两件事都在排版阶段定。提早想清楚，切割现场就少一半麻烦。

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